Druckverschlussbeutel werden nur in geschlossenem Zustand hergestellt. Das war bislang gängige Praxis.

Genau das wollten wir ändern und haben das branchenweit erste Fertigungsverfahren zur Herstellung von Druckverschlussbeuteln in bereits geöffnetem Zustand entwickelt.

Druckverschlussbeutel sind eine der bewährtesten Verpackungslösungen – ob für Kommissionierung, Aufbewahrung oder Versand. Sie sorgen dafür, dass lose verpackte Produkte nicht aus der Umverpackung gelangen und beschädigt oder kontaminiert werden. Die Beutel sind so konzipiert, dass sie sich durch einen integrierten Verschluss, der auf Druck reagiert, öffnen und schließen lassen. Die Herstellung erfolgt üblicherweise in verschlossenem Zustand. Anschließend gelangen die Beutel über den Handel oder auf dem Direktweg zum Kunden und Anwender.

Vor der Benutzung der Beutel muss der Druckverschluss – auch „Zipper“ genannt – im Saum geöffnet werden. Das bedeutet in vielen Anwendungsbereichen: der Öffnungsprozess verursacht zeitlichen und arbeitstechnischen Mehraufwand – etwa bei der Verwendung in zeitgesteuerten Verpackungslinien oder beim Einsatz in medizinisch-technischen Prozessen. Insbesondere bei Letzteren gelten strenge Hygienevorgaben und es müssen beispielsweise Einweghandschuhe getragen werden. Das vorherige Öffnen des Druckverschlusses erzeugt dadurch zusätzlichen Zeit- und Kraftaufwand.

Wir entwickeln ein Fertigungsverfahren, welches die Herstellung von Druckverschlussbeuteln in bereits geöffnetem Zustand ermöglicht. Das hat für Nutzer doppelt Vorteile: Das zeitaufwendige Voröffnen der Beutel entfällt und die Verpackung stellt eine kostensparende Alternative zu der gewohnten verschlossenen Version dar.

Wir haben Ideen entwickelt, konstruiert, getüftelt und stetig optimiert. Herausgekommen ist ein komplett neues Fertigungsverfahren, bei dem wir unseren Ansprüchen an Qualität und Maßarbeit treu geblieben sind. Nach über drei Monaten Entwicklungsprozess können wir unseren Kunden damit seit Mai 2021 Druckverschlussbeutel in geöffnetem Zustand liefern. Die Produktion erfolgt genau wie bei allen unseren Produkten Inhouse an unserem Stammsitz in Wiehl-Drabenderhöhe.